数控车削加（jiā）工（gōng）通用工艺守则

一、前言

本守则规（guī）定了车削加工应遵守的（de）基本规则，适用于本公司的车削加工。除另有相关（guān）特殊规定（dìng）外，操作者必须严格（gé）执行（háng）本（běn）守则（zé）。

二、操（cāo）作规则（zé）

1 、加工前的准备

1.1 操作（zuò）者必须首（shǒu）先检查加（jiā）工（gōng）所需的产品图（tú）样、工艺规程和有关技术资料（liào）是否齐（qí）全。

1.2 操作者要看懂（dǒng）看（kàn）清工艺规（guī）程、产品图样及其技术（shù）要（yào）求，并按产品图（tú）样和工（gōng）艺规程（chéng）复核工件毛坯（pī）或半成品是（shì）否符合要求，发现（xiàn）问题或（huò）有疑问应及时（shí）向有关人员反映（yìng），待问题解决后才（cái）能进行（háng）加（jiā）工。

1.3 按工艺规程（chéng）要求（qiú）准备好（hǎo）加工所（suǒ）需的（de）全（quán）部工艺装备，要熟悉其使用要求和操（cāo）作方法，发现（xiàn）问题（tí）及时处理。

1.4 加（jiā）工所用的（de）工（gōng）艺装备必须（xū）放在规定位置，不得（dé）乱放，更不（bú）准随意拆卸和更改。

1.5 检查（chá）加工所用的机（jī）床（chuáng）设（shè）备（bèi），准（zhǔn）备好所需的（de）各种附件。加（jiā）工（gōng）前机床要按规定进（jìn）行润滑和空运（yùn）转。

2、刀（dāo）具的装夹

2.1 装夹刀具（jù）前应按不同类（lèi）型刀具的安（ān）装特点将装夹表面（miàn）擦试干净。

2.2 刀具装夹后要稳固可靠。

2.3 车刀刀杆伸出刀（dāo）架长度一般不（bú）应超（chāo）过刀杆高（gāo）度的1.5倍(车孔、槽等除（chú）外)。

2.4 车（chē）刀刀（dāo）杆中心线应与走（zǒu）刀方向垂直（zhí）或平（píng）行。

2.5 螺纹（wén）车（chē）刀刀尖的平分线（xiàn）应与工件（jiàn）的中心线垂直，

2.6 刀具装夹后，应用对（duì）刀装置或试切等检查其（qí）正确（què）性。

2.7 车刀刀尖高度的（de）调整

2.7.1 在（zài）车端面、车园锥面、车螺纹、成形（xíng）车削、切断（duàn）实（shí）心工（gōng）件时，刀尖一般与工件（jiàn）中（zhōng）心线等高。

2.7.2 在（zài）粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心（xīn）线稍高。

2.7.3 在粗车孔、精（jīng）车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。

3、工件（jiàn）的装夹

3.1 用（yòng）三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径（jìng）小（xiǎo）于或等于30mm，其悬伸（shēn）长度应不大于（yú）直径5倍，若（ruò）工件直径大于30mm，其悬伸长度应（yīng）不大于直径3倍。

3.2 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板（bǎn）)等（děng）装夹不规（guī）则（zé）偏重工件时，必须加配重。

3.3 在 间（jiān）加工轴类工（gōng）件时（shí），车削前要调整尾（wěi）座（zuò） 中心（xīn）与车床主轴中心线重合。

3.4 在 间加工细长轴时，当使（shǐ）用中心（xīn）架或跟刀架，要调（diào）整 的顶紧（jǐn）力。死 和中心架应（yīng）注意润滑和调整顶紧力。

3.5 使用尾座时，套筒尽量伸出短些（xiē），以减（jiǎn）少振动（dòng）。

3.6 在机床（chuáng）工作台上安装（zhuāng）夹具时，首先要擦（cā）净（jìng）其定位基面，并要找正（zhèng）其（qí）与刀具的（de）相对位（wèi）置。

3.7 工（gōng）件（jiàn）装夹前应将其定位面、夹（jiá）紧面、垫铁和夹（jiá）具的定位夹紧（jǐn）面擦试（shì）干净，并（bìng）不得有毛刺。

3.8 工件装夹时，按工（gōng）艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定（dìng）装夹方式，操作者可自选定位基准和（hé）装夹方法，选择定位基准应按以下原则。

3.8.1 尽可能使定（dìng）位（wèi）基准与设计（jì）基（jī）准重（chóng）合。

3.8.2 尽（jìn）可（kě）能使各（gè）加工面（miàn）采用同一基准。

3.8.3 粗加工定位基准（zhǔn）应尽（jìn）量选择（zé）不加工或加工余量比（bǐ）较小的平整表面，而且只（zhī）能使用一次。

3.8.4 精加工工序定位（wèi）基准应是已（yǐ）加工表面。

3.8.5 选择（zé）的定（dìng）位（wèi）基准必须使（shǐ）工件定位（wèi）夹紧（jǐn）方便（biàn），加工时稳（wěn）定可靠（kào）。

3.9 对无专用夹具的工件，装夹（jiá）时（shí）应按以下原则进行找正。

3.9.1 对划线工（gōng）件按（àn）划线找正。

3.9.2 对不划线（xiàn）工件，在本（běn）工序后需继续加工的表面，找正精度（dù）应 下工序（xù）有足够的（de）加工余量。

3.9.3 对在（zài）本工序加工（gōng）到成品（pǐn）尺寸并注有尺寸公差和位置公差（chà）的表面，其找（zhǎo）正精（jīng）度应小于其标注（zhù）公差的三分之一。

3.9.4 对在本工序加工到（dào）成品尺寸的未注尺（chǐ）寸公差和位置公（gōng）差（chà）的（de）表（biǎo）面，其找正精度按ZBJ38001规（guī）定（dìng）找（zhǎo）正。

3.10 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正（zhèng），以 加工后壁（bì）厚均（jun1）匀。

3.11 装夹组（zǔ）合件时应注意检查结（jié）合面的定位情况。

3.12 夹紧工件时，夹（jiá）紧力的作用点应通过支承点或（huò）支承面。对刚性较差的(或加工时有悬（xuán）空部（bù）分的（de）)工件（jiàn），应在适当的位置（zhì）增加辅助支承。

3.13 在立车上（shàng）装夹支承（chéng）面小，高度高的工件时，应使用（yòng）加高卡爪，并（bìng）在适当的部位加拉杆或压板（bǎn）压紧（jǐn）工件。

3.14 用（yòng）压板压紧（jǐn）工件时（shí），压板（bǎn）支承点（diǎn）应略高于（yú）被压工件表（biǎo）面（miàn），压紧螺栓应尽量（liàng）靠近工件（jiàn）。

3.15 夹持（chí）精加工表（biǎo）面和软材质工件（jiàn）时，应垫以（yǐ）紫铜皮等软垫。

4、车削（xuē）加工及（jí）要求

4.1 根据（jù）工（gōng）件材料、精度要求和机（jī）床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。

4.2 在轴类工件上切槽时，应在精车之前（qián）进行，以防止工件变（biàn）形。

4.3 粗车带螺（luó）纹的轴时，一（yī）般（bān）应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。

4.4 车削台阶轴时，为 车削的（de）刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分（fèn）。

4.5 钻孔前应先车平工件端面（miàn）。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先（xiān）钻导向孔。

4.6 对（duì）有公差要（yào）求的尺寸应（yīng）尽（jìn）量按（àn）其中间（jiān）公差加工（gōng）。

4.7 工（gōng）艺（yì）规程中未规定表（biǎo）面粗糙（cāo）度要求的粗加（jiā）工工序（xù），加工（gōng）后的表面粗糙（cāo）度（dù）Ra值应不大于 0.025 mm。

4.8 铰孔前的表面粗糙（cāo）度（dù）Ra值应不大于0.0125 mm。

4.9 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或（huò）滚压加（jiā）工（gōng）的工件表面，在本工（gōng）序加工（gōng）的表（biǎo）面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。

4.10本工序加工所（suǒ）产生（shēng）的毛刺要（yào）在本工序去除（chú）。图纸或工艺未注明 “不许倒（dǎo）角“或“保（bǎo）留尖角”的字（zì）样时，都要按工艺进行倒角、倒（dǎo）圆（yuán）加工；图纸或工（gōng）艺未注明倒角、倒圆时，也要到0.3∽0.5x45°倒角（只要没有“不（bú）许倒角“或“保留尖角”的字样）.

4.11 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；

车削大于（yú）φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头（tóu）的刀（dāo）杆。

4.12 使用自动（dòng）车（chē）床时，要按机床调整卡片进行刀具（jù）与工（gōng）件相对（duì）位置的调整，调好后要进行试切，首件（jiàn）合格后方可加（jiā）工；加工过程中要随（suí）时注意刀具的磨损及工件（jiàn）尺（chǐ）与表面粗糙度。

4.13 在立车上车（chē）削时，当刀架调（diào）整好后，不得随意移（yí）动（dòng）横梁（liáng）。

4.14 当工件的有关表面有位置公差要求（qiú）时（shí），尽（jìn）量在一次装夹中完成车（chē）削。

4.15 车削圆柱齿轮齿坯时，孔与基准（zhǔn）端（duān）面（miàn）必须在一次装夹中加（jiā）工。必要时应（yīng）在该端面（miàn）的齿（chǐ）轮分度圆附近车（chē）出标记线。

4.16 在（zài）大件的加（jiā）工过程中应（yīng）经常检（jiǎn）查工件是（shì）否松动，以防影响（xiǎng）加工质量或发生意外事（shì）故。

4.17 当粗、精（jīng）加工在同一台机床上（shàng）进行时，粗加工后一（yī）般应松开工件，待其（qí）冷却后重新装夹（jiá）。

4.18 在切削（xuē）过（guò）程中（zhōng），若机床━━刀（dāo）具━━工（gōng）件（jiàn）系统（tǒng）发出不正常声（shēng）音或加工表面粗糙度突然变坏，应（yīng）立即（jí）退刀停车检查。

4.19 粗加工（gōng）时的倒圆、倒角（jiǎo）、槽深等都应按（àn）精加工余（yú）量加（jiā）大或（huò）加深，以 精加（jiā）工后达到设计要求。

4.20 图样和工艺规程（chéng）中未规定（dìng）的倒角、倒圆、尺寸和公（gōng）差要（yào）求应按ZBJ38001的规定。

4.21 在批量生（shēng）产中，必（bì）须进行首件（jiàn）检查，合格后才能继（jì）续加工（gōng）。

4.22 加工过程中，操作者必（bì）须对工（gōng）件进行自检。

4.23 操作者应正（zhèng）确使（shǐ）用测量器具，用时先调零位，使（shǐ）用动作要轻（qīng）。

4.24 粗加（jiā）工后的配合面、摩（mó）擦面和定位面等工作表面不允许在其上（shàng）打印标（biāo）记。

5、加工后的处理

5.1 工件在本工序完成后，应做到无屑（xiè）、无（wú）水、无脏物（wù），并（bìng）在规定的（de）工位（wèi）器（qì）具上摆放整（zhěng）齐。

5.2 暂不进行下道工（gōng）序加（jiā）工的或精加工后的表面应进行防锈处理。

5.3 凡配对加工的（de）零件（jiàn），加（jiā）工后（hòu）需做标记(或编号（hào）)。

5.4 本工序加（jiā）工完的（de）工件应经（jīng）专（zhuān）职检（jiǎn）查员检查合格后方能转往下道工序。

6、其它要求

6.1 工艺装（zhuāng）备用完后要擦拭干净，涂（tú）好防锈油，放到规定位置或交还工（gōng）具库。

6.2 产（chǎn）品图样、工艺规程和所使用（yòng）的其它技（jì）术（shù）文件要保持整洁（jié），严（yán）禁涂改。

说明：ZBJ  38001即ZBJ38001—1987 切（qiē）削加工（gōng）通用技术条件（jiàn），是机械行业（yè）标准，后（hòu）被JB/T  8828—2001所代替。ZBJ 38001已停止使（shǐ）用。